在鑄造行業(yè)，爐前成分分析的效率直接決定了熔煉節(jié)奏與產(chǎn)能上限。而傳統(tǒng)流程太依賴人工取樣、實驗室化驗，單次檢測等等，所耗費時間長達30分鐘，經(jīng)常導(dǎo)致熔爐空轉(zhuǎn)等待，日均產(chǎn)能損失高達15% 。廣州儀德精密科學(xué)儀器股份有限公司代理的德國斯派克直讀光譜儀MAXx系列，憑借爐前 5秒快速檢測、智能校準技術(shù)與超低運營成本，成功助力多家鑄造企業(yè)實現(xiàn)日增產(chǎn)2爐的突破！

一、傳統(tǒng)取樣流程：效率瓶頸如何拖累產(chǎn)能？

取樣-化驗-調(diào)整的漫長循環(huán)

工人需從熔爐中舀取鐵水 → 冷卻鑄成樣品 → 送至實驗室打磨檢測 → 等待30分鐘出結(jié)果 → 再調(diào)整爐內(nèi)成分。

每爐鐵水檢測耗時30分鐘，日均8爐生產(chǎn)中有2 爐時間浪費在等待上。

成分波動風險

傳統(tǒng)設(shè)備檢測碳（C）、硅（Si）等元素偏差達±0.05% ，需多次復(fù)檢，進一步延長周期。

人力與耗材成本高

每班需2名專職化驗員，年人力成本超20萬元；實驗室耗材（砂輪、標樣）年支出超8 萬元。

二、斯派克MAXx爐前方案：5秒檢測，效率飆升

1. 爐前直接檢測，省去取樣等待

技術(shù)突破：

開放式火花臺設(shè)計，直接將探頭伸入熔爐旁鐵水包，5秒內(nèi)完成C、Si 、Mn等元素分析。

檢測精度提升至±0.01%（文件數(shù)據(jù)），避免重復(fù)驗證。

流程對比：

傳統(tǒng)流程：取樣30分鐘 → 結(jié)果滯后 → 熔爐空轉(zhuǎn)。

MAXx方案：原位檢測5秒 → 實時調(diào)整成分 → 熔爐連續(xù)作業(yè)。

2. ICAL 2.0智能校準：每日開班僅需5分鐘

操作簡化：

單標樣完成校準，替代傳統(tǒng)多標樣流程，標準化時間從30分鐘縮短至5分鐘。

自動補償車間溫濕度變化，8小時內(nèi)數(shù)據(jù)漂移＜0.005%。

成本節(jié)省：

標樣采購費用降低60%，年節(jié)省超3萬元。

3. 氬氣節(jié)能+免維護設(shè)計，運營成本直降 40%

氬氣管理：

待機時自動關(guān)閉氣流，日均氬氣消耗量從20L降至8L，年節(jié)省費用超5 萬元。

硬件優(yōu)化：

石英透鏡火花臺抗高溫氧化，更換周期延長至2年，維護成本降低50%。

三、成功案例：某鑄造廠日增產(chǎn)2爐，年增效500萬元

背景

華北某汽車鑄件廠生產(chǎn)球墨鑄鐵件（碳當量3.6%-4.0%），傳統(tǒng)檢測導(dǎo)致日均熔煉僅6爐，產(chǎn)能嚴重不足。

解決方案

部署MAXx爐前檢測系統(tǒng)：

鐵水出爐后5秒內(nèi)完成C、Si 含量檢測，實時調(diào)整球化劑添加量。

連續(xù)熔煉模式：

檢測數(shù)據(jù)通過外接看板同步至中控室，熔爐無需停機等待，日均熔煉爐次從6爐提升至8爐。

人力與耗材優(yōu)化：

取消實驗室環(huán)節(jié)，減少2名化驗員，年節(jié)省人力成本18萬元。

成果

產(chǎn)能提升：日增產(chǎn)2爐，年新增鑄件產(chǎn)量2400噸，增收500 萬元。

質(zhì)量升級：碳當量波動范圍從±0.1%縮至±0.03%，客戶退貨率下降 90%。

四、為什么選擇斯派克MAXx？

技術(shù)保障：

德國斯派克40年光譜技術(shù)積累，全球超10萬家鑄造企業(yè)驗證。

恒溫分光室（±0.1℃溫控）適應(yīng)鑄造車間高溫、多塵環(huán)境。

服務(wù)支持：

廣州儀德提供AMECARE服務(wù)包：免費上門安裝調(diào)試、操作員上門培訓(xùn)、終身軟件升級。

華南、華中設(shè)有公司及辦事處，24小時極速響應(yīng)，保障設(shè)備零停機。